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 MetallbauSystematische Fehleranalyse führt zu mehr Effizienz  

 Ausgangssituation

Die dkon systeme GmbH aus Lengerich ist ein Spezialist für die professionelle Entwicklung und Produktion von unterschiedlichsten Maschinenkarosserien, Schallschutzund Arbeitssystemen.

Das Unternehmen hatte über alle Fertigungsschritte hinweg immer wieder mit Qualitätsproblemen und hohen Ausschussquoten zu kämpfen. Mit Unterstützung der Ressourceneffizienz-Beratung der EFA wurden alle Produktionsbereiche – von der Maschinenhalle über die Schlosserei bis zur Lackierung und Montage – auf Materialeffizienzpotenziale hin durchleuchtet. Das Ergebnis: Eine konsequente Verbesserung des Informationsflusses und der Ablauforganisation in der Produktion und eine Erweiterung der Kostenrechnung um Ressourcenaspekte führten zum Erfolg.

 Massnahmen und Vorteile

Basierend auf den Ergebnissen der Ressourceneffizienz-Beratung verbesserte dkon alle Fertigungsprozesse. Dabei standen die Vernetzung und Erfassung aller Arbeitsschritte, aber auch die Arbeitsplatzgestaltung im Mittelpunkt.

Um die einzelnen Bauteile konsequent durch den Fertigungsprozess zu verfolgen, werden sie heute in der Maschinenhalle mit einem Barcode etikettiert und im System aufgenommen. Mithilfe eines Scanners können Mitarbeiter für jedes Werkstück jederzeit eine PDF-Datei mit allen erforderlichen Informationen aufrufen.

Um Fehler konsequenter zu vermeiden, wurde die Datenblattqualität verbessert und die Belegschaft geschult. Täglich ist jeweils ein Mitarbeiter aus der Konstruktion in der Produktion, um alle konstruktionsbedingten Fehler aufzunehmen, diese zu klären und nötige Konstruktionsänderungen einzuleiten. Um die Materialeffizienz zu verbessern, installierte das Unternehmen darüber hinaus ein Restmengenmanagement.

Auch die Arbeitsplatzgestaltung wurde von dkon in allen Fertigungsbereichen überdacht. Dank der Einführung eines neuen Transportkonzepts werden Materialien jetzt mithilfe handlicher Montagewagen zu den Bearbeitungsplätzen gebracht. In der Schlosserei wurden neue Standardschweißarbeitsplätze installiert und die einzelnen Arbeitsplätze mit Standardwerkzeugen ausgestattet – das spart Wege und Zeit. Die Oberflächenveredelung wurde modernisiert, um einen zweiten effizienten Brennofen erweitert und auf eine Fließfertigung umgestellt.

In der Montage etablierte der Betrieb u. a. neue Montageboxen. Für die gesamte Fertigung wurde ein neues Transportkonzept entwickelt und umgesetzt. Darüber hinaus erhalten Großkunden ihre Bestellungen jetzt in Mehrwegverpackungen.

Bei Fremdvergaben für Bleche bzw. Blecharbeiten führte dkon ein Lieferantenmanagement ein. Heute erfolgt die Auswahl der Lieferanten gezielter, deren Mitarbeiter werden durch dkon-Mitarbeiter vor Ort qualifiziert.

Insgesamt senkte die dkon systeme GmbH durch die umgesetzten Maßnahmen ihre Material- und Energiekosten um ca. 186.300 Euro pro Jahr. Ein Gewinn für das Unternehmen und die Umwelt.

Die Beratung wurde anteilig im Rahmen des Beratungsprogramms „Ressourceneffizienz“ des NRW-Umweltministeriums gefördert.

Ressource Einsparung
Material ca. 127,3 t /a
Energie ca. 118 MWh
CO²-Äquivalente ca. 270 t /a

Eine Ressourceneffizienzberatung der EFA.

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Das Unternehmen



Adresse
dkon systeme GmbH
Johannemanns Str. 6
49525 Lengerich
Internet
www.dkon.de
Gründung
2009
Unternehmensgegenstand
Entwicklung, Konstruktion und Produktion von Maschinenkarosserien, Schallschutz und Arbeitssystemen
Mitarbeiter
86

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Die Projektpartner

 

Ralf Miethe

dkon systeme GmbH

+49 5481 / 9422 20

rm@dkon.de

 

 

Norbert Wagenknecht

PFP-Engineering

+49 151 / 240 590 40

norbert.wagenknecht@pfp-engineering.de

 

 

Eckart Grundmann

Effizienz-Agentur NRW

+49 251 / 484 49 643

egr@remove-this.efanrw.de