Das bergische Traditionsunternehmen Maurerfreund GmbH hat sich auf die Herstellung und den Vertrieb von Maurerkellen und Glättekellen spezialisiert.

Das derzeitige Produktportfolio umfasst über 2500 Kellenarten für den Einsatz im Innen- und Außenbereich sowie für die Verwendung mit den unterschiedlichsten  Materialsystemen. Klassischerweise werden die Kellen aus einem Aluminiumwerkstoff, einem Eisenkern sowie mehreren Stahlblechen und einem Kunststoffgriff gefertigt. Die Fügung der Einzelkomponenten ist aufwendig und erfordert Klebe- und Schweißtechniken mit u. a. mehreren Schweißbolzen.

2020 plante das Unternehmen, seine Fertigungsvielfalt und Produktpalette zu konsolidieren sowie ein Alleinstellungsmerkmal in der Produktgestaltung zu definieren. Dafür nutzte Maurerfreund die Ressourceneffizienz-Beratung der Effizienz-Agentur NRW.

Ziel des Beratungsprojekts war die Entwicklung einer neuen ressourceneffizienten Maurerkelle nach Circular-Design-Kriterien. Das Ergebnis ist die Maurerkelle „Super Prof Pure Comfort Trowel“, die 2022 an den Markt ging.

Der Handgriff der neuen Kelle wird aus hochstabilem Carbon hergestellt. Eine innovative Form sorgt für den richtigen Griff und eine optimale Kraftübertragung. Der besondere Clou: Bei der neuen Kelle werden die einzelnen Produktkomponenten nicht mehr wie marktüblich automatisiert geschweißt, sondern energiesparend und teilautomatisiert mit einem Hochleistungskleber fest mit dem Blatt verbunden. Das neue Fügeverfahren vermeidet zudem Spannungen zwischen Griff und Blatt, da die sonst produktionsbedingte Hitzeeinwirkung entfällt. Überdies ergibt sich während der Nutzungsphase die Möglichkeit, ein mit der Zeit verschlissenes Kellenblatt zu wechseln und den hochwertigen Griff mit einem neuen Kellenblatt weiter zu nutzen.

Das Griffkonzept vereint darüber hinaus die sonst einzeln gefertigten Komponenten Handgriff und Stütze in einem integrierten Bauteil, wodurch weitere Produktionsschritte eingespart werden können. Außerdem setzt das Unternehmen heute für die Aluminiumkomponenten der Kelle auf Sekundäraluminium.

Durch die Reduzierung der Montageschritte sinkt der Zeitaufwand für die Montage einer Glättekelle um 26 Prozent. Darüber hinaus verringert die ausgewählte Materialzusammensetzung den Stahleinsatz um jährlich ca. 4,3 Tonnen und führt zu einer CO₂-Reduktion von 28 Prozent pro Jahr.