Der Holzverarbeiter Lüffe-Baak produziert mit 30 Mitarbeitern auf modernen Nagelanlagen Europaletten, CP-Paletten, Einwegpaletten, Sonderpaletten und Kartoffelkisten. Der nachhaltige Umgang mit der Ressource Holz bestimmt das Handeln des Unternehmens. Dass noch Effizienzpotenziale in der Produktion schlummern könnten, zeigten erste Gespräche mit der Effizienz-Agentur NRW. Lüffe-Baak nutze daraufhin den PIUS-Check im 

Rahmen einer Ressourceneffizienzberatung, um die eigenen Prozesse auf den Prüfstand zu stellen. Auf Grundlage der Beratung, die vom Landesbetrieb Wald und Holz Nordrhein-Westfalen gefördert wurde, entschied sich das Unternehmen, eine Kappanlage zur Erzeugung von Palettenbrettern zu erneuern, um den Material- und Energieeinsatz zu verringern. Beratungspartner im Projekt war die saller GmbH aus Wiehl.

Lüffe-Baak modernisierte die Kappanlage im Sägewerk. In der Anlage wird das Holz auf die benötigte Länge zugesägt. Bisher mussten die Bretter anlagenbedingt mit einer Überlänge von 15 cm zugeschnitten werden. Die Verschnittquote lag daher bei ca. 4 Prozent.

Durch die Umrüstung konnte Lüffe-Baak die Überlänge auf rund 5 cm reduzieren – was den Verschnitt um zwei Drittel senkte. Durch die Umrüstung von Hydraulik- auf Servomotoren-Antriebe verringert sich auch der Verbrauch an elektrischer Energie. Die Servomotoren laufen im Gegensatz zu den hydraulischen Antrieben nur, wenn die Säge im Einsatz ist – das spart 50 Prozent der Antriebsenergie ein.

Neben der Kappanlage modernisierte Lüffe-Baak auch die nachgelagerte Stapelmaschine. Vor der Erneuerung wurden teilweise zu kurze Bretter gesägt, da diese von der Stapelmaschine vor dem Zuschnitt zu ungenau gegriffen wurden. Die Folge: Häufig fielen die zu kurzen Bretter erst an den Nagelmaschinen auf. Insgesamt wurden jährlich aus ca. 360 Festmetern (fm) Rundholz  zu kurze Bretter zugeschnitten, die durch Nacharbeit und damit Mehraufwand für die Produktion "gerettet" werden mussten.

Neben der Genauigkeit erhöhte sich auch die Produktivität der Stapelmaschine: Bei gleichem Energieverbrauch kann heute eine um 25 Prozent höhere Menge an Holz verarbeitet werden. Mithilfe der umgesetzten Maßnahmen steigerten sich die Präzision und die Prozesssicherheit der gesamten Fertigung. Bezogen auf die Materialeingangsmenge von 18.000 fm entspricht die eingesparte Menge ca. drei Prozent des Materialeinsatzes.

Darüber hinaus wurden zwei Kolbenkompressoren gegen einen hocheffizienten drehzahlgeregelten Schraubenkompressor ausgetauscht. Ein zusätzlicher Druckluftspeicherbehälter vermeidet das "Takten" des Kompressors. Die bei der Drucklufterzeugung gewonnene Abwärme speist der Betrieb heute in die Hallenheizung ein.