MITEX gehört zu den größeren Herstellern von Walzen- und Rollenbeschichtungen mit Elastomeren in Europa. Die Konfektionierung der Walzen erfolgt bis heute nach verschiedenen, nur teilweise automatisierten und aufwendigen Verfahren. Das Auftragen der Beschichtungsbahnen wird im Wesentlichen von Mitarbeitern gesteuert.

Um eine feste Verbindung mit dem Walzenkern und den folgenden Schichten zu erhalten, kommen lösemittelhaltige Haftmittel zum Einsatz. Die dabei als Abfall anfallende Trägerschutzfolie kann nicht wiederverwendet werden. Das teilautomatisierte Verfahren macht eine aufwendige und umfangreiche Arbeitsvorbereitung notwendig, da der nötige Präzisionsgradnicht in einem Arbeitsschritt erreicht werden kann.

Das Unternehmen erkannte die Potenziale einer Automatisierung des Walzenbeschichtungsprozesses und entwickelte verschiedene Ansätze. Im Rahmen eines PIUS-Checks konnte u.a. in einem zur Pilotreife fortgeschrittenen Verfahren durch eine detaillierte Ist-Analyse der Stoffströme die Ressourceneffizienz im Sinne des integrierten Umweltschutzes nachgewiesen werden.

Beim neuen vollautomatisierten Verfahren wird die Beschichtungsmasse in einem Prozessschritt durch eine Walzenbeschichtungsanlage geführt und mit einer nachgeschalteten Schneideeinrichtung der individuellen Belagbreite der zu beschichtenden Walze angepasst. Die Geschwindigkeit zwischen Wal zenbeschichtungsanlage und Wickelmaschine, in der die Walze gespannt ist, wird automatisch nachgeregelt, so dass das Material mit gleichmäßiger Zugspannung und ohne Bahnriss oder Blasenbildung aufgetragen werden kann.

Der neue Beschichtungsprozess ermöglicht damit eine höhere Präzision und Produktqualität, was sich in einer überdurchschnittlichen Verringerung des Ausschusses und der Durchlauf- und Nachbearbeitungszeiten niederschlägt. Auch kann durch die Nutzung der Prozesswärme auf die lösemittelhaltigen Haftmittel vollständig verzichtet werden,da das Beschichtungsmaterial durch eine höhere Auftragungstemperatur direkt anhaftet. Das aufwendige Auftragen der Haftmittel und der Trägerschutzfolie auf die Beschichtung entfällt dadurch vollständig.

Weiterhin lassen sich durch den Prozess u.a. 266 MWh pro Jahr an Energie und weitere Ressourcen, wie unten dargestellt, einsparen.

Hieraus ergibt sich für das Unternehmen eine Gesamteinsparung von über 50.000 Euro pro Jahr.