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 MetallverarbeitungInnovative getaktete Fertigungslinie
verringert Materialverluste 

Die getaktete Fertigungslinie: Von der Coil-Abwicklung (l.) bis zur Pulverbeschichtung. Fotos: Idealspaten Bredt

 Ausgangssituation

Das Unternehmen IDEALSPATEN produziert seit über 100 Jahren am Standort Herdecke hochwertige Handwerkzeuge wie Schaufeln, Spaten, Gabeln und Hacken für den Bau- und Gartenbedarf.

Um auch das Mittel- und Niedrigpreissegment von Baumärkten zu bedienen, importierte der Betrieb Spatenblätter aus Südostasien, die in Deutschland endverarbeitet wurden.

In Folge steigender Kosten und bestehender Qualitätsprobleme der eingekauften Spatenblätter entschied sich IDEALSPATEN 2010, wieder eine eigene Produktion für dieses Segment in Deutschland aufzubauen.

Um konkurrenzfähig in allen Preissegmenten produzieren zu können, entwickelte das Unternehmen ein material- und energieeffizientes Anlagenkonzept, das in dieser Form erstmals industriell zur Anwendung kam.

 Massnahmen und Vorteile

Kernstück der neuen getakteten Fertigung ist die Verkettung aller Bearbeitungsschritte – vom Abwickeln der Stahlcoils über den Stanz- und Biegeprozess bis zum Pulverbeschichten der Spatenblätter – in einer Linie. Dadurch entfällt die kostenintensive innerbetriebliche Logistik zwischen den einzelnen Schritten und die Durchlaufzeiten werden erheblich verringert.

Um den Material- und Energieverbrauch in der Produktion zu senken, verbesserte IDEALSPATEN darüber hinaus die Ressourceneffizienz der einzelnen Bearbeitungsschritte: So verringert ein versatzoptimierter Stanzprozess der Platine den Stahl-Ausschuss deutlich und die Wärmebehandlung erfolgt durch punktgenaue Induktion. Auch werden in der getakteten Fertigungslinie Bearbeitungsschritte wie das Abschrecken und Härten der Spatenrohlinge in einem Prozessschritt kombiniert.

Ein vom Beratungsunternehmen Saller GmbH und der EFA durchgeführtes Messprogramm nach Inbetriebnahme der Anlage belegte, dass die angenommenen Einsparungen noch übertroffen wurden.

So reduzierte das Unternehmen die benötigte Menge an Stahl um 22,7 Prozent, was einer Einsparung von ca. 60 Tonnen Stahl im Jahr entspricht. In Verbindung mit der Energieeinsparung bei der Wärmebehandlung sanken auch die mit der Spatenfertigung verbundenen CO2-Emissionen um 26 Prozent.

Die getaktete Fertigung hat Modellcharakter: Das Verfahren lässt sich auf alle Stanz-Biegebetriebe übertragen, in denen die produzierten Teile einer Wärmebehandlung unterzogen werden.

Ressourceneffekte  
Verringerung der Materialverluste (Stahl) ca. 60 t/a
Minderung der CO2-Emissionen ca. 115 t/a

 Der Weg zur Finanzierung

IDEALSPATEN hatte 2010 Kontakt mit der PIUS-Finanzierung der Effizienz-Agentur NRW aufgenommen. Gemeinsam mit dem Beratungsunternehmen Saller GmbH wurde eine Projektskizze für das Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums erstellt.

Nach der Bewilligung eines Zuschusses in Höhe von ca. 241.000 Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm wurde die EFA Anfang 2011 zusammen mit der Saller GmbH mit der Abwicklung des Förderbescheids beauftragt.

Im Oktober 2013 wurde das Projekt abgeschlossen. Insgesamt investierte IDELASPATEN ca. 1,5 Mio. Euro in die neue Fertigungslinie.

 

®PIUS-Finanzierung
der EFA weist den Weg

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Das Unternehmen



Adresse
Idealspaten Bredt GmbH & Co. KG
Goethestraße 27
58313 Herdecke
Internet
www.idealspaten.de
Gründung
1899
Unternehmensgegenstand
Metall
Mitarbeiter
80

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Die Projektpartner

 

Eckhard Brosch

Idealspaten Bredt GmbH & Co. KG

+49 2330 / 601 168

brosch@remove-this.idealspaten.com 

 

 

Marcus Lodde

Effizienz-Agentur NRW

+49 203 / 378 79 - 58

lod@remove-this.efanrw.de 

 

 

Dr. Gerhard Saller

Saller GmbH

+49 2262 / 707 55-22

gerhard.saller@remove-this.drsaller.com