Die Aluminium Norf GmbH (Alunorf) ist eines der größten Aluminiumschmelz- und Walzwerke weltweit. Die in Neuss gefertigten Halbzeuge und Vorprodukte werden u. a. für Lebensmittelverpackungen und Fahrzeugteile verwendet.

Den Kundenanforderungen entsprechend fertigt das Werk Aluminiumbänder in unterschiedlichen Materialdicken, Durchmessern und Bandlängen an. Im Kaltwalzprozess erwärmen sich die Bänder auf bis zu 190°C. Um die gewünschten metallurgischen Eigenschaften zu erzielen, werden die gewalzten Bänder anschließend bei ca. 480°C in Glühöfen wärmebehandelt.

Die bereits durch den Walzprozess in die Bänder eingebrachte Wärme konnte der Betrieb mit der bis 2011 bestehenden Anlagentechnik nicht für die Wärmebehandlung nutzen. Die Bänder mussten vor der Wärmebehandlung auf unter 60°C abkühlen, um für die bestehenden Zeit-und Temperaturprogramme des gesamten Ofenraumes prozesssichere Bedingungen zu schaffen.

Um die Restwärme der Bänder für die Wärmebehandlung zu nutzen, realisierte Alunorf 2011 ein innovatives Ofenkonzept, bestehend aus einer energieeffizienten Ofengruppe mit fünf Aggregaten, in der der thermische Zustand jedes einzelnen Bandes online geregelt werden kann.

Die Öfen verfügen über eine 4-Einzelzonenregelung mit einer Onlineprozesssteuerung, die das individuelle Glühen von vier Einzelcoils erlaubt. Dies ermöglicht es, die Coil-Temperaturen während des gesamten Glühprozesses online zu erfassen und zu regulieren.

Mit Hilfe der neuen Technik können erstmals walzwarme Coils direkt wärmebehandelt werden. Dadurch kann die Restwärme aus dem Walzprozess in den Glühöfen genutzt werden.

Darüber hinaus setzt Alunorf die heißen Ofenabgase zur Vorwärmung des im Ofenraum genutzten Schutzgases ein, was ebenfalls Energie einspart. Auch die innerbetriebliche Logistik konnte verbessert werden, was zu verkürzten Durchlauf- und Bearbeitungszeiten führte.

Insgesamt ergeben sich durch die neuartige Wärmebehandlungsanlage Energieeinsparungen von jährlich 45 Prozent im Vergleich zur Altanlage, was ca. 31.000 MWh pro Jahr entspricht. So können bei einer Jahresproduktion von 180.000 Tonnen etwa 8.500 Tonnen CO2-Äquivalente im Jahr vermieden werden.

Die umgesetzte Maßnahme besitzt durch den innovativen technischen Ansatz und die erzielten Einsparungen einen hohen Modellcharakter für metallverarbeitende Betriebe, die mehrstufige, verkettete Prozesse mit eingebundenen Wärmebehandlungsprozessen betreiben.