Dirostahl investierte 25.000 Euro in eine Ergänzung der vorhandenen EDV (ABAS-System) zur Zusammenstellung der Ofenreisen. Durch die bessere Planung der Prozesse fi ndet heute zum großen Teil eine Warm übergabe zwischen den einzelnen Prozessen statt, so u.a. von der Schmiede an das Walzwerk. Der Energieeinsatz ließ sich dadurch halbieren, so dass die heutigen spezifi schen Energiekosten bei 10 Euro/t bei 5.000 t Material liegen. Dies ergibt eine jährliche Einsparung von 50.000 Euro im Jahr.

Darüber hinaus konnte Dirostahl die Materialzugabe reduzieren. Die Verbesserung wurde mit einer eigenen prozessorientierten Softwarelösung auf Excel-Basis realisiert. Die Materialzugaben erfolgen heute abhängig vom Werkstoff, der Komplexität und des Risikos der Umformung bzw. der Maßverhältnisse. Die differenziertere Zugabenoptimierung berücksichtigt die Zunderverluste, Endenabfall, Lochbutzen und Risiken der Umformung (Risse, Überlappungen, Maßfehler, Formfehler). Speziell bei der Produktion von Ringen wird eine Gewichtsreduzierung von ca. 3 Prozent des Einsatzgewichts erzielt. Bei 32.000 t Ringen pro Jahr sind das 1.000 t/a, was rund 1 Mio. Euro entspricht. Ins gesamt führen die umgesetzten Maßnahmen zu Einsparungen von mehr als 1 Mio. Euro pro Jahr. Die z.T. unvermeidlichen Materialverluste von rund 20.000 t hochwertigen Einsatzmaterials konnten spürbar verringert werden.