Die Carl Schreiber GmbH (CSN) ist ein weltweit führender Hersteller von maßgefertigten Platten und Blechen aus Kupfer und Kupferlegierungen. Außerdem verarbeitet CSN einen Teil der Platten zu Kokillen weiter und ist damit sowohl im Bereich Halbzeuge als auch im Bereich Endprodukte tätig.
Die Bleche und Platten werden durch Warmumformen (Warmwalzen) gefertigt, wobei sich bei dem mechanischen Prozess oberflächlich Walzzunder bildet. Der Zunder muss vor der Weiterverarbeitung durch Beizen mit verdünnter Schwefelsäure entfernt werden.
Beiz- und Walzprozess waren in der Vergangenheit räumlich und zeitlich getrennt. Die heißen Bleche mussten für das Tauchbeizen erst abgekühlt werden. Nach dem Beizen wurden die Bleche mit dem Gabelstapler zur mechanischen Endbehandlung zurücktransportiert.
Das Unternehmen wollte den Gesamtprozess verbessern, indem das Beizen in den Prozessablauf integriert werden sollte. Die noch etwa 250 °C heißen Bleche aus dem Walzprozess sollten bei dem neuen Konzept mit der Beizsäure besprüht werden, was die Beiztemperatur ohne zusätzliche Energie erhöhen und zu einer Beschleunigung des Beizprozesses führen sollte. Zur Senkung des Zundereintrags sollten die Kupferbleche vor der Beize in einen thermisch / mechanischen Verfahren vorentzundert werden.
In die bestehende Produktionsanlage wurde eine Sprühbeize aufgenommen. Dadurch ist es heute möglich, die Bearbeitungsschritte Warmwalzen, Entzundern, Beizen sowie das Vor- und Fertigrichten in einem integrierten Prozess abzuwickeln. Der Zundereintrag in die Sprühbeize konnte durch den Einsatz der thermisch / mechanischen Entzunderung um rund 90 % gesenkt werden, entsprechend verringerten sich der Beizmitteleinsatz und das Schlammaufkommen. Die Beizzeit der Kupferbleche konnte von gut 60 Minuten in der Tauchbeize auf etwa fünf Minuten in der Sprühbeize gesenkt und so der Taktzeit des Walzprozesses angepasst werden. Dadurch realiserte CSN eine entsprechende Kapazitätssteigerung.
Auch konnte der spezifische Energieverbrauch der neuen Sprühbeize inklusive der Entzunderung um ca. 70 % gegenüber der Tauchbeize verringert werden. Durch die Integration des Beizens in den Gesamtprozess entfällt zusätzlich der innerbetriebliche Transport durch Gabelstapler. Der Dieselverbrauch sank dadurch um 4.000 l pro Jahr. Das neue Verfahren arbeitet dabei abwasserfrei.
Die Summe der Maßnahmen führten zu einer Senkung der direkten und indirekten CO2-Emissionen um ca. 169 t CO2 pro Jahr gegenüber der alten Anlage. Das Anlagenkonzept ist anwendbar auf andere Plattenund Blechhersteller sowohl im Bereich NE-Metalle (z. B. Blei, Zink, Titan) als auch in der Stahlindustrie (z. B. Edelstahl) und hat damit Modellcharakter.
| Einsparung | |
| Reduzierung spezifischer Energieverbrauch im Beizprozess | um 70 % ent sprechend 207.000 kWh/a |
| Reduzierung Diesel-Kraftstoff | um 100 % ent - sprechend 4.000 l/a |
| Reduzierung CO2 | 169 t/a |
Die saller GmbH hat nach Analyse der Prozessidee die PIUS-Finanzierungsberatung der EFA hinzugezogen. Nach erfolgreicher Voranfrage im Umweltinnovationsprogramm des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit (BMU) beantragte Carl Schreiber eine Förderung bei der KfW. Mit diesem Programm wird der erstmalige großtechnische Einsatz innovativer und ressourceneffizienter Technologie gefördert.
Nach der Bewilligung des Vorhabens durch die KfW in 2009 wurden die saller GmbH und die EFA mit der Durchführung eines Messprogramms beauftragt. Die Ergebnisse wurden in einem gemeinsam erstellten Abschlussbericht zusammengefasst. Das Unternehmen investierte 1,7 Mio. Euro und wurde mit einem Zuschuss in Höhe von 378.000 Euro aus dem BMU-Umweltinnovationsprogramm unterstützt.
®PIUS-Finanzierung der EFA
weist den Weg
